Sin embargo, en ese momento no pudieron hacer que funcionara correctamente y el experimento se abandonó rápidamente.
[2] El primer renacimiento serio se produjo en 1986, cuando en Hoogovens se buscó un método para fabricar acero sin tener que producir aglomerados de mineral de hierro como gránulos y sinterizado.
Sin embargo, el resto del proceso no funcionó muy bien, así que cuando los productores de acero se movieron masivamente para reemplazar parte del coque por inyección de carbón en polvo y China comenzó a producir coques en masa, el proyecto volvió a perder impulso.
[2] Sin embargo, en 2004, la Unión Europea ejerció presión sobre la industria del acero para reducir su huella de carbono.
La geometría de este horno hace que se forme un ciclón en el cuello cuando el mineral de hierro triturado se inyecta en este ciclón junto con oxígeno (que se inyecta en la parte superior en lugar de en la parte inferior).
[2][4] Las gotitas de hierro fundido luego gotean por la pared del horno hasta el lugar donde el "cuello" se ensancha en la "botella".
Aquí, las gotas caen de la pared a la escoria fundida, que se asienta sobre el baño de hierro líquido en el fondo del horno.
Ambas capas se pueden extraer individualmente y el arrabio se puede usar inmediatamente en el resto del proceso básico de fabricación de acero con oxígeno.
En el proceso tradicional no se puede utilizar solamente carbón en polvo, ya que se requiere la resistencia del coque para soportar la carga.
[2][3][4][10][11] Esto hace que el proceso sea atractivo para los productores de acero, que están siendo presionados para hacer que sus procesos sean más amigables con el medio ambiente — particularmente en Europa, donde las reglamentaciones gubernamentales imponen cada vez más una sanción financiera a las altas emisiones de dióxido de carbono.
[23] Tata Steel también planea desarrollar el proceso de tal manera que pueda recuperarse el zinc,[24] respaldado por las materias primas EIT, y el CO2 pueda capturarse para su uso o almacenamiento.